冲压不锈钢弯头的质量好坏,关键在于马蹄的给构尺寸是否正确合理。它是避免出现折皱的关键性的内胎具,同时它又是同芯子一起压制外圆弧的动作传递部件。设计要点:马蹄直径与管子内径相同,两者之间不得有任何间隙的存在。马蹄的纵断面为一个前边较缓倾斜,而后边上坡的马鞍形曲线面。冲压不锈钢弯头时内圆弧的管壁厚度在管口处变薄了,管口厚度保持不变的断面是在900弯头管口往里10-20毫米处,再往员去,便是弯头内r弧两个侧翼增厚的部分。因此,马蹄面必须按管璧的变化规律加工成马鞍形曲面而马蹄的前唇部厚度,应比芯子平台贴合面稍为低一些,一般低5-10毫米,以便垫高马蹄贴合面形曲面的斜率。
不锈钢弯头按曲率半径来分:可分为长半径弯头和短半径弯头。长半径弯头指它的曲率半径等于1.5倍的管子的外径,即R=1.5D。短半径弯头指它的曲率半径等于管子外径,即R=1.0D。(D为弯头直径,R为曲率半径)。国标无缝弯头不同不锈钢弯头制作方法可分为:推制、压制、锻制、铸造等。(现在一般都是纯锻的)不同不锈钢弯头制造标准有:国标、电标、水标、美标、德标、日标等。不锈钢弯头以材质划分为:碳钢、铸钢、合金钢、不锈钢(304、316、310、321、301)、铜、铝合金等
碳钢弯头的根本工艺过程是:首先焊接一个横截面为多边形的多棱环壳或两端封锁的多棱扇形壳,内部冲满压力介质后,施以内压,在内压作用下横截面由多边形逐步变成圆,更终成为一个圆形环壳。依据需求,一个圆形环壳能够切割成4个90○弯头或6个60○弯头或其它规格的弯头,该工艺适用于制造弯头中径与弯头内径比大于1.5的任何规格大型弯头,是目前制造大型碳钢弯头的理想办法。钢弯头制造工艺的优点该碳钢弯头制造工艺的优点主要表如今以下几个方面:不需管坯作原料,可节约制管设备及模具费用,且可得到恣意大直径而壁厚相对较薄的碳钢弯头。坯料为平板或可展曲面,因此下料简单,精度容易保证,组装焊接便当。由于上述二条缘由,能够缩短制造周期,消费本钱大大降低特别合适于现场加工大型碳钢弯头。
弯头弯管符号:schxx是壁厚等级,90e(s)表示短半径90度弯头;90e(l)表示长半径90度弯头;45e(l)表示长半径45度弯头;45e(s)表示短半径45度弯头;180e(s)表示短半径180度弯头;180e(l)表示长半径180度弯头;r(c)表示同心异径接头;r(e)表示偏心异径接头;t(s)表示等径三通;t(r)表示异径三通;cr(s)表示等径四通;cr(r)表示异径四通;c表示管帽;弯头的分类方法,按它的曲率半径来分,可分为长半径弯头和短半径弯头。长半径弯头弯管指它的曲率半径等于1.5倍的管子外径,即R=1.5D。短半径弯头指它的曲率半径等于管子外径,即R=D。式中的D为弯头直径,R为曲率半径。若按压力等级来分,大约有十七种,和美国的管子标准是相同的,有:Sch5s、Sch10s、Sch10、Sch20、Sch30、Sch40s、STD、Sch40、Sch60、Sch80s、XS;Sch80、Sch100、Sch120、Sch140、Sch160、XXS,其中更常用的是STD和XS两种。按弯头的角度分,有45o弯头,有90o弯头和180o弯头。这样一来弯头的种类是很多的,定货时定单常采取如下表示方法:如”LRSTD90o8″,表示长半径,压力等级为STD,90o的8″;弯头;又如,”SRXS45o4″表示短半径,压力等级为XS,45o的4″;弯头。
冲压弯头是采用与管材相同材质的板材用冲压模具冲压成半块环形弯头,然后将两块半环弯头进行组对焊接成形,冲压弯头的焊接需要按照一定的工序进行生产和加工。一般冲压弯头中含碳量较高则硬度越大,强度也越高,但塑性较低。主要指力学性能取决于钢中的碳含量,而一般不添加大量的合金元素的钢,有时也称为普碳钢或碳素钢。碳钢也叫碳素钢,指含炭量WC小于2%的铁碳合金。冲压弯头根据长期生产制做,在多次失败中总结出,比较合理的科学的新经验,加入一定量的稀土元素改善钢的合金质量。还起细化晶粒作用;在表面形成保护膜,加入一定量的碳化硼,可将硬度控制在HRC45~65的范围之间,同时解决了耐磨弯头的硬度和可焊性之间的矛盾,具有较高的耐磨性,在实际应用中其它耐磨材料与它无法比美。冲压弯头使用优势、重量轻:冲压弯头密度为0.89-0.91g/cm,仅为钢管的十分之一。由于重量轻,可大大工业降低运输费用和安装的施工强度料完全由碳、氢两种无素组成,未添加任何有毒的重金属盐稳定剂,材料的卫生性能已经通过国家权威部门检测、耐热性能好:当工作水温为70度,软化的温度为140度、高抗冲:由于独特的抗冲强度性能比其它实壁管有了明显改善,其环刚度相当于实壁的1.3倍、保温性好:由于材料导热系数低,20摄氏度的导热系数为0.21-0.24W/mk,比钢管(43-52W/mk)、紫钢管(333W/mk)小得多,故PP-R管保温性好。使用管材在额定。
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